導軌是機床上的重要零件，是機床工作精度的基礎。在機床運行的過程中，導軌要承受巨大的摩擦力，因此，生產上通常都要求導軌具有高的耐磨性、高的抗擦傷能力和高的疲勞強度。為了滿足導軌的這些工作要求，我們常用高頻淬火機對它進行淬火熱處理。但是，在實際操作過程中，受各種因素的影響，導軌會出現(xiàn)一些淬火缺陷。今天，小編就給大家說說常見的淬火缺陷以及相應的解決辦法。

1、硬度低于工藝要求

（1）鑄鐵基體中化合碳的成分<0.6%，使基體中珠光體含量少，硬度在淬火前<190HBW。應在鑄鐵熔煉過程中，改變配料的比例，適當降低一些能促進石墨化的元素，如C、Si等的含量；造型時，在靠近導軌處適當?shù)卦黾右恍├滂F，以加大這部分的冷卻速度。

（2）淬火過程中工件（或感應器）移動速度快，使加熱區(qū)尚未充分奧氏體化，留下一部分珠光體未轉變。應適當減緩工件或感應器的移動速度，使加熱區(qū)充分奧氏體化。

（3）冷卻時噴水角度不適當，水量不足或有些水孔不能噴水等原因都會使加熱區(qū)冷卻不足。應調節(jié)冷卻水入口的壓力和流量，用壓縮空氣吹冷卻水幕，防止其飛濺到加熱區(qū)內。

（4）工件（或感應器）運動速度過慢，工件加熱溫度過高，形成較多的殘余奧氏體使硬度降低。解決的方法應使機床的運動速度穩(wěn)定，在1-5mm/s的低速范圍內任意調節(jié)。

2、硬化層分布不當 鑄鐵導軌采用高頻淬火機進行感應淬火時，沿截面輪廓分布的硬化層并不均勻，凸起的部分如山形導軌的尖部、矩形導軌的外90°垂直面角，在加熱時都會首先受熱，所以硬化層較深，而V形導軌的底部、內90°垂直面角都不易加熱，所以硬化層深度較淺。

解決此問題的方法是合理設計感應器，調整感應器，在感應器上加導磁體等方法，使加熱層均勻等。

3、變形過大 鑄鐵導軌淬火的變形規(guī)律普遍是呈下凹的，為0.3-0.5mm/m，隨床身本身的結構剛性的大小而異。

解決的方法是首先進行首批試驗，在固定工藝參數(shù)的條件下，測量其下凹數(shù)值，用機械加工補償?shù)霓k法，即在精刨（銑）導軌時，將工件壓成中凹形的彈性變形狀態(tài)進行加工，卸下工件后借工件的彈性使工件恢復成上凸形，也可利用數(shù)控銑床將工件直接加工成上凸形，待工件淬火后使導軌基本趨于平直，也可在淬火時在導軌中段加一個向上的支撐力（兩端向下壓），抵消工件淬火時下凹變形。

在淬火工藝方面，兩條導軌較好一次同時淬硬，如受設備功率的限制只能分為兩次淬硬時，較好使兩次淬硬的移動方向一致。在淬火時，在保持輸出功率穩(wěn)定的條件下，應保持感應器與工件的間隙一致，解決的方法是設計浮動式感應器（長型導軌）或設計剛性好的感應器（中短型導軌），精確調整工件的淬火位置。

4、淬裂 除上述過熱、重復淬火造成裂紋之外，在導軌的端頭，尤其在沒有倒角情況下，很容易產生裂紋。

解決的方法是在導軌端面附加接長導軌，它可用來解決淬硬層均勻和避免裂紋，還可作為金相試塊用。

熱處理工藝是影響工件熱處理質量的關鍵性因素，因此，我們在執(zhí)行熱處理工藝時，應格外的認真、仔細，以免造成不必要的缺陷。