正確的掌握凸輪軸感應淬火工藝，不僅可以提高生產率，而且還可以減少能耗，工件的受損率。下面我們?yōu)槟v解一下關于凸輪軸感應淬火工藝的細節(jié)問題。

發(fā)動機凸輪軸感應淬火的電源頻率，現(xiàn)在以8-10khz為主流，功率則常用200kw左右。凸輪軸電源頻率的選擇，主要取決于凸輪的幾何形狀。早在20世紀50年代，前蘇聯(lián)高爾基汽車廠曾用2000hz，200kw機式發(fā)電機，一次加熱兩根凸輪軸的凸輪。當加熱5.0-5.5s時，凸輪的圓弧部分溫度均勻，而每根凸輪軸的耗量為3.25kw.h。當采用3600hz、200kw機式發(fā)電機進行凸輪加熱時，凸輪加熱時間為3s，預冷只需2.5s，整個凸輪加熱溫度均勻。生產率明顯上升，而能耗下降。

用高頻、超音頻電源加熱凸輪，盡管采取桃尖部位加大間隙等措施，凸輪桃尖部位溫度仍然明顯高于圓弧部，此種工藝已不被采用。

1.凸輪加熱電流頻率的選擇 在沒有計算機模擬辦法時，曾推薦3800/r2 hz.這種凸輪，在采用2500hz加熱時，桃尖溫度明顯低于圓弧部，工藝上靠冷勻溫來提高桃尖的溫度，然后進行噴液淬火。

2.凸輪感應淬火工藝 基本上有兩類：第一是鋼制凸輪軸，凸輪與軸頸一般采用分段一次加熱方法。

①凸輪與軸頸寬度相近時，可以共用一個感應器。解放汽車凸輪軸，凸輪、軸頸、偏心、齒輪四個不同部位，共用一個感應器，使用效果不錯。此工藝的難點在于離軸頸很近的這個凸輪的淬火加熱，當采用8-10khz電流時，感應器的電磁場一部分會散逸到緊鄰的軸頸，這樣，軸頸局部會回火，而凸輪靠軸頸側這一部分加熱溫度偏低?，F(xiàn)在凸輪感應器兩段以設計裝上導磁體，解決此難點。

②凸輪軸工藝的第二個難點，是兩個相鄰凸輪距離太近，如相距6-8mm。此時，感應器附加導磁體也有困難。解決的辦法時將兩個相鄰凸輪一起加熱，但由于感應器中間磁場較強，因此感應器設計上要使并聯(lián)的兩個有效圈在中間部位離得遠一些，并不完全與凸輪寬度相對應。

③對于轎車合金鑄鐵凸輪軸，一般采用多個感應器串聯(lián)，一次加熱整根凸輪軸的工藝。

3.采用分段一次加熱的凸輪軸 常采用自回火工藝，此時，淬火工藝應設定為每加熱淬火凸輪的一個部分，下一個加熱部分應位于以淬火部分下面的位置。這樣保證一催過火的部分不必受第二次冷卻，就有可靠的自回火溫度與時間。

4.自回火溫度不足 凸輪常因為自回火 溫度不足，在下一個工序前后會發(fā)現(xiàn)凸輪尖端部分崩落。有時會產生許多件同樣崩落形式的廢品，有時因感應器與加熱部位位置的偏移，也會產生廢品。

5.凸輪軸的支撐軸頸 例如，直徑58mm支撐軸頸上，設計的鍵槽是半月型的，感應淬火后，由于渦流在兩側集中，兩側鍵槽端又是矩形直角應力集中區(qū)，淬火后，發(fā)生裂紋較多。將鍵槽改進為圓弧銑刀加工成兩端為圓弧形的結構，感應淬火后，裂紋既消除。

6.鋼制凸輪軸 由于凸輪軸淬火表面硬度要求較高，比較容易產生裂紋。必須對凸輪軸鋼材含碳量進行精選，縮小上下限差。

7.凸輪軸的變形 對于分段一次加熱的凸輪軸，淬火后有彎曲，但易于校正，因為桿部未淬硬；但對多個凸輪一次加熱的凸輪軸，由于未淬硬的桿部較短，在可能條件下，采用校正輥，可減少變形。

8.油泵凸輪軸的感應淬火 如果采用兩凸及一個軸頸一次加熱的三個有效圈串聯(lián)的感應器，一個凸輪軸分兩次淬完，也得到較好的使用效果。